以可靠性為中心的維修是一種常用于改善機械功能的效率理論。通過遵循其七步審查流程,即機器功能,潛在的問題和可能的解決方案可以被更好地理解。這次維護的目標有兩個:防止未來的問題和提高盈利能力。許多行業,從制造業到...
以可靠性為中心的維修是一種常用于改善機械功能的效率理論。通過遵循其七步審查流程,即機器功能,潛在的問題和可能的解決方案可以被更好地理解。這次維護的目標有兩個:防止未來的問題和提高盈利能力。許多行業,從制造業到核電站,利用這一過程。
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一位女士拿著一本書——以可靠性為中心的維護過程旨在提高成本效益和機器正常運行時間,并對公司運營的風險水平有更深入的了解。簡言之,該方法為安全、最低維護量的維護提供了標準一種特殊的行業。這種設備維修的新思維方式是由美國國防部和美國聯合航空公司的工程師們在20世紀60年代和70年代創立的,當時他們開始尋找更科學的方法來思考如何維護噴氣式飛機等機器。以可靠性為中心的維修的第一步包括研究設備,以確定每臺機器的特定功能,例如一臺自動鉆床預計每分鐘可鉆500個孔。該過程的下一步是確定特定機器如何發生故障,例如鉆頭斷裂,甚至只鉆100個孔一分鐘就有漏洞。為了完成以可靠性為中心的維護的第三步,工程師們通常必須從理論上解釋造成這種故障的原因。第四步是確定故障的直接后果,以可靠性為中心的維修過程的最后三個步驟比前四個步驟涉及更多的推測第五步是確定失敗的進一步后果,如收入損失、市場份額損失和生產截止日期的延誤。第六步著重于預防,確定可以采取哪些措施來主動減少這種失敗的發生,例如預防性維護計劃,在鉆頭斷裂前定期更換鉆頭。以可靠性為中心的維護過程的最后一步更像是一個末日計劃,詢問如果沒有發現故障的解決方案,可以做些什么。這些默認操作應能減輕這些故障的影響。